在高端制造领域，复杂模具的成型需求始终是行业关注的核心。而上海普利生三维科技有限公司（以下简称“普利生”）微纳3D打印柔性材料的出现，凭借“可形变”这一核心优势，为复杂模具制造提供了全新思路，轻松应对各类复杂结构的成型挑战。
这种柔性材料做模具的精髓在于：能通过对折、弯曲等多种形变，从“平面”变身为“三维曲面模具”；同时兼具易脱模的优势，能从复杂结构、负角与内部空腔中，轻松无损地“全身而退”。
核心优势：以“可形变”为核心，解锁多维价值
普利生微纳3D打印柔性材料，并非简单的“柔性材质”，而是精准匹配工业级需求的“形变利器”，核心优势直击行业痛点：
- 自由形变适配，平面秒变异形：具备优异柔性与回弹稳定性，可轻松实现对折、弯曲等多维形变。打印好的平面模具无需复杂加工，就能直接装配到异形基座中，贴合形成半球形等复杂曲面模具；成型后再通过轻微形变即可快速脱模，避免传统刚性模具脱模时对精细结构的损伤，大幅提升成品率。
- 2微米精度加持，形变不丢细节：依托普利生自主研发的亚像素微扫描技术（SMS)，打印精度可达2微米。这意味着，即使经过多次形变，模具表面的微结构、精细纹理也能完整保留——比如平面模具变身半球模具后，表面的微米级纹路依然清晰，完美解决了“柔性材料易形变却丢精度”的行业难题。
- 强韧耐用抗造，适配工业化生产：具备优异的抗撕裂性与耐磨损性，反复形变、脱模后仍能保持结构稳定。同时兼容工业化批量打印流程，成型一致性好，可批量生产各类带微结构的柔性模具，打破了定制化异形模具“小批量、高成本、长周期”的局限。
三大核心应用场景，形变能力落地实战
仿生模具——复刻自然精细纹理，贴合无压力
在仿生制造（如仿生皮肤、生物传感器、仿生机器人部件等）中，模具需精准复刻生物体表的复杂纹理（如毛孔、鳞片、微米级凸起），且要贴合生物组织的曲面形态。普利生柔性材料可先打印平面高精度仿生模具（带生物纹理微结构），再通过形变贴合仿生原型的曲面轮廓，精准复刻细节；脱模时轻轻弯曲即可分离，完美保留仿生结构的完整性，为仿生器件研发提供核心支撑。
异形模具——一次成型省成本，适配复杂轮廓
汽车异形管路、航空航天异形结构件、电子设备异形外壳等产品的传统模具制造，往往需要多套模块拼接、多次试模，不仅周期长、成本高，还易出现拼接误差。普利生柔性材料可直接打印带微结构的基础形态模具（如平面、简单曲面），再利用其形变特性，装配到对应的异形工装中，快速形成适配产品轮廓的异形模具。比如生产半球形精密零件时，无需单独开模，用平面柔性模具形变适配即可完成成型，大幅缩短研发周期，降低试模成本。
超材料力学结构——精准形变赋能，实现超常性能
超材料的核心价值在于通过特殊微观结构实现常规材料不具备的力学性能（如负泊松比、高效能量吸收），而这需要微观结构具备可控形变能力。普利生柔性材料可精准打印超材料的复杂微观结构，在受力或外部调控下，能按预设轨迹形变——比如在航空航天超材料缓冲结构中，通过形变分散冲击力、吸收能量；在可穿戴超材料传感器中，通过形变感知人体运动状态，实现精准数据采集。这种“可形变+高精度”的组合，为超材料的研发与产业化提供了关键支撑。
未来已来：制造进入“自适应”时代
普利生微纳3D打印柔性材料，将模具从静态的、限制性的转变为动态的、赋能性的工具。开启了一种新的制造范式：自适应制造。在这种范式下，制造系统能够通过自身物理形态的智能变化，来主动匹配设计的无限复杂度。
关于我们：
上海普利生三维科技有限公司成立于2005年，是一家专业从事3D打印相关技术研发的高新技术企业，旗下拥有多款应用于多个领域的3D打印设备，以及多款联合德国化工业巨头、德国巴斯夫（BASF）共同研发的定制树脂材料，公司整合研发、销售和服务，产品行销世界50多个国家和地区。
